塑料模具设计又以正确的塑料制品设计为基础，模具设计和制造与塑料加工有密切关系。塑料加工的成败，很洪流平上取决于模具设计效果和模具制造质量，塑料模具设计需要想到的结构要素有：

1、分型面，即模具闭适时凹模与凸模相互配合的接触外貌。它的位置和形式的选定，受制品形状及外观、壁厚、成型要领、后加工工艺、模具类型与结构、脱模要领及成型机结构等因素的影响。

2、结构件，即庞大模具的滑块、斜顶、直顶块等。结构件的设计很是要害，关系到模具的寿命、加工周期、本钱、产品质量等，因此设计庞大模具焦点结构对设计者的综合能力要求较高，尽可能追求更简便、更耐用、更经济的设计计划。

塑件尺寸较小，制品精度品级低，要求使用性能好，无裂纹，耐折弯，且需大批量生产。本次模具设计成一模八腔结构，并解决了以下几个问题。

1、浇注系统的平衡问题多型腔模具在设计时尽可能让所有型腔在相同的时间进料，由于型腔数目的增多，一定是分流道长度增加，熔料抵达型腔前，注射压力及熔料热量会有较大损失，若分流道设计稍加不对理塑件可能爆发的缺陷，如一腔或数腔注不满的情况，或是即时住满，却保存诸如熔接不良或是内部组织疏松等缺陷，如是调高注射压力，又容易爆发飞边。论文中的设计分流道接纳非平衡式安排的方法，通过设置浇口和分流道的尺寸，将注射工艺调到值，包管各型腔收缩率一致，最精度要求高的塑件，包管其交换性，浇口的位置设置在塑件的粗端标示为Y端，有利于流动和补缩，也可制止爆发熔接痕，分子具有定向性抵达折弯不绝裂的要求。

2、冷却系统的设计本次冷却装置的设计原则是在不增加模具自己结构的基础上设计冷却装置，在满足冷却所需要的通报面积和模具结构允许的前提下，冷却回路的数量尽可能的多设计，且冷却通道孔径尽可能的大，在上下型腔板和动定模板上加工冷却水孔，装置时上型腔板的冷却水孔与定模板的水孔对接，然后用密封圈密封，下型腔板的冷却水孔与动模板水孔对接，也用密封圈密封，水孔的在上下型腔板和动定模板排布。