塑料模具的特点由原质料的特性决定，主要有两点：一是注射时塑料熔体的充模流动特性，二是模腔内塑料冷却固化时的收缩行位，这两点决定了注塑模的特殊性和注塑模具设计难度。

由于塑料熔体属于黏弹体，熔体流动时黏度随剪切应力，剪切速率而变革，流动历程中大分子沿流动偏向爆发定向，模腔充满后，熔体被部分压缩，冷却固化历程塑料的收缩很是庞大，模腔内各部位，各偏向塑料收缩率差别，差别种类，牌号的塑料收缩率有很大差别，同一牌号的树脂或塑料在加工时，因配方差别，其充模流动性及收缩率也差别。

基于上述特点，塑料模具厂家设计时要充分了解所加工的塑料原质料的特性，使设计的注塑模合理使用，并在设计历程中有效地利用塑料的特性。因此，在注塑模具设计历程中需要考虑的问题如下。

1、深入剖析塑料件结构及其技术要求

塑料件的结构决定了注塑模结构的庞洪水平，塑料件的技术要求（尺寸精度，外貌粗糙度等）决定了注塑模制造及成型工艺的难易，因此关于关于不切合塑料注塑成型的特殊要求，不对理的结构形状等，塑料模具厂家均应该提出注塑件的革新设计计划，不然会增加注塑模具设计与制造及注塑成型工艺的难度。

2、熟悉注塑机的技术规格

注塑机的技术规格制约着注塑模的尺寸和所能成型的注塑产品的规模。

3、了解塑料的加工性能和工艺性能

包括塑料熔体的流动行位，熔体所能抵达的较大的流动距离比：塑料模具厂家剖析流道和型腔各处的流动阻力，模腔内原有空气的排出，塑料在注塑模内可能爆发的结晶，取向及其导致的内应力，塑料的冷却收缩和赔偿问题，塑料对注塑模具温度的要求等。